Suivant que vous fabriquiez des produits de façon unitaire, en petite ou grande série, vous n'utiliserez pas la même méthode d'autocontrôle.

IL existe 3 grandes méthodes d'autocontrôle :

- le contrôle à 100% de la production (tri),
- le contrôle d'un échantillon issu de la production pour valider celle-ci,
- la Maîtrise Statistique des Processus (aussi appelée SPC).

Dans cette méthode, l'opérateur contrôle l'ensemble de sa production. Cette méthode présente un avantage théorique évident : si elle est utilisée à tous les stades de la fabrication, aucun produit défectueux ne doit arriver chez le client. Cependant, aucun filtre n'étant parfait, il arrive parfois qu'un produit non-conforme passe au travers des mailles du filet. Par exemple, lorsque vous écossez des petits pois, la monotonie du geste aidant, il vous arrive forcément de mettre une cosse avec vos pois !

Revers de la médaille :

son coût. En effet, il n'y a aucune différence entre une pièce contrôlée bonne et une pièce bonne non contrôlée. Le contrôle, qui coûte cher, n'amène donc aucune plus-value vendable à la pièce et on contrôle toutes les pièces !

Cette méthode est donc utilisée dans le cas de productions unitaires ou en petites séries (proches de l'artisanat) ou dans la production de pièces de sécurité, dans le nucléaire ou le spatial, par exemple, où les séries sont généralement très petites et où la moindre non-conformité peut engendrer des conséquences catastrophiques.

Dans cette méthode, l'opérateur contrôle une partie de sa production. Si celle-ci est correcte, il considère que l'ensemble de sa production est bonne.

L'avantage par rapport à la méthode précédente est un coût de contrôle moins élevé. Cependant, le risque théorique de laisser passer des produits non-conformes n'est plus nul. Il croît de façon inversement proportionnelle au nombre de pièces contrôlées (si vous ne contrôlez qu'une pièce sur 100, la probabilité de tomber sur une pièce mauvaise est plus faible que si vous en contrôlez 99).

De plus, pour être efficace, le prélèvement des pièces de l'échantillon doit être aléatoire (pièces tirées au hasard) alors que pour bon nombre d'entreprises, le contrôle des premières pièces sorties de la machine valide tout le lot.. Vous allez obtenir des résultats mais vous ne pourrez absolument pas chiffrer de façon statistique la proportion de produits non-conformes qui risquent d'aller chez votre client.

Avec cette méthode, il est également très difficile de faire des prévisions . En effet, vous ne pouvez savoir à priori si votre lot sera validé ou rejeté. Réservez donc cette méthode pour contrôler les lots de vos fournisseurs en entrée (contrôle d'entrée) et pour valider les lots de produits finis que vous fournissez à vos clients (contrôle final).

L'avantage de cette méthode, également appelée SPC de l'anglais statistical Process Control, est d'être préventive. Elle concerne surtout les fabrications de moyenne ou grande séries. Cette méthode permet d'agir sur le processus avant même que le défaut ne soit fabriqué.

Grâce à la carte de contrôle, l'opérateur reçoit une information immédiate et objective sur la performance du processus qu'il pilote. En effet, le suivi de la moyenne d'un petit échantillon prélevé régulièrement dans la production permet de mettre en évidence des éventuelles dérives d'une caractéristique (le diamètre de perçage d'un trou qui grandit par exemple). En calculant l'étendue de cet échantillon (différence entre la plus petite pièce et la plus grande), l'opérateur peut suivre la dispersion de sa production et peut ainsi mieux comprendre et maîtriser son processus.

L'opérateur est alors le réel pilote de son processus. Analysant directement et rapidement l'information donnée par la carte de contrôle, il peut agir sur le processus pour éviter qu'une non-conformité n'apparaisse ou ne s'aggrave. De plus, en cas de problème, il peut faire une première analyse pour comprendre les causes du dysfonctionnement.

Cette méthode est donc très performante dans la quête du zéro défaut car elle permet de s'attaquer à un problème avant même qu'un défaut n'apparaisse. Cependant, comme toute méthode, la MSP n'est pas parfaite. En effet, les cartes de contrôle présentent 2 risques (plus ces échantillons sont importants, plus les risques sont faibles) :

- le risque de ne rien faire alors que votre processus et en train de se dérégler avec risque d'apparition de non-conformité,
- le risque de procéder à un nouveau réglage alors que votre processus n'a pas évolué.

La MSP n'est pas une méthode pour améliorer les performances intrinsèques d'un processus . Elle est par contre excellente pour maintenir un processus jugé bon dans les mêmes niveaux de performances. Aussi, appliquez cette méthode à un processus connu et stabilisé, aux niveaux de conformité et performances acceptables.