TPM - Maintenance Productive Totale - Cours de formation

Maintenance Productive Totale: Née au japon en 1971, La TPM est une démarche globale d’amélioration des ressources de production qui vise la performance économique de l’entreprise./n/n

Ensemble organisé de principes et de méthodes visant à obtenir au moindre coût le rendement maximum possible de tous les équipements sur toute leurs durées de vies /n
La signification de la T.P.M. (Total Productive Maintenance) s’explique ainsi : /n

- Maintenance : Maintenir en bon état l’outil de production, c’est à dire consacrer le temps nécessaire pour le réparer, le nettoyer ou le graisser
/n- Productive : Assurer la maintenance tout en produisant ou en pénalisant le moins possible la production.
/n - Totale : Considérer tous les aspects en y associant tout le personnel. /n/n

1 - DÉFINITIONS, CONCEPTS
ET ORGANISATION/n
- Concept/n
- Les cinq niveaux de maintenance/n
- Les politiques de maintenance/n
- La maintenance corrective
/n- Les variables d’actions/n/n

2 - MAINTENANCE PRÉVENTIVE
GESTION ET PLANIFICATION/n
- La maintenance préventive/n
- Système de maintenance préventive/n
- Objectifs de la maintenance préventive/n
- Système de gestion de la maintenance/n
- Ordonnancement des interventions/n
- Carences de l’organisation/n
- Durabilité/n
- Fiabilité/n
- Défaillance/n
- Définition de « l’automaintenance »/n
- « L’automaintenance »/n
- Pour avoir un opérateur plus indépendant/n/n

3 - TPM : MAINTENANCE PRODUCTIVE /n
- TPM/n
- Les obstacles à « l’automaintenance »/n
- Les pertes de production/n
- Performance des machines/n
- La journée d’une machine/n
- Les pertes de la TPM/n
- Manque de fiabilité des équipements/n
- Méthodes et procédés/n
- Mesure des pertes : les indicateurs/n
- Indicateurs utiles : MTBF, MTTR et le taux de disponibilité/n
- Le taux de disponibilité/n
- Le taux de performance/n
- Le taux de qualité/n
- Le taux de rendement synthétique/n
- Étude de cas industriel/n
- 5 mesures pour zéro panne/n
- Les 8 piliers de la TPM/n
- Les 5 principes de la TPM/n
- La logique d’amélioration par la TPM/n
- Contribution de chaque phase au zéro panne/n
- Amélioration continue par la TPM/n
- Les « 5S »/n
- Déroulement de l’opération d’élimination systématique des causes de pertes/n
- Loi de Heinriche/n
- Défauts latents/n
- Application de la TPM d’un point de vue organisationnel/n
- Formation de base sur équipements/n
- L’enjeu Humain/n
- Une évolution du personnel/n
- Projet directeur pour l’application de la TPM/n
- Programme de développement de la « topomaintenance »/n
- Équipe de la TPM/n
- Chef de ligne/n
- Cercle TPM/n
- Les indicateurs de la TPM/n
- Étude de cas industriel/n/n

4 - MÉTHODES ET OUTILS DE LA MAINTENANCE /n
- Méthodes et outils de la maintenance/n
- Schéma fonctionnel/n
- Tableau à deux entrées causes/effets
- Logigramme/n
- Système expert/n
- Diagramme de PARETO/n
- Diagramme « causes/effet »/n
« Ishikawa » ou « arrêtes de poisson »/n
- Détermination des causes de défaut par la méthode « Ishikawa »/n
- AMDEC/n/n

5 - ETUDE DE CAS RÉELLE SUR SITE /n
- Classification d’une panne en soufflage par la méthode ABC/n
- Classification d’une panne en injection par la méthode ABC/n
- Détermination des causes de défaillance par la méthode « Ishikawa »/n/n

Document au format Powerpoint [116 slides]